Valet av ytbehandling är ett problem som varje designer står inför. Det finns många typer av ytbehandlingsalternativ tillgängliga, och en designer på hög nivå bör inte bara överväga designens ekonomi och praktiska, utan också uppmärksamma monteringsprocessen och till och med miljökrav. Nedan följer en kort introduktion till några vanligt använda beläggningar för fästelement baserat på ovanstående principer, för referens av fästerövare.
1. Elektrogalvaniserande
Zink är den mest använda beläggningen för kommersiella fästelement. Priset är relativt billigt och utseendet är bra. Vanliga färger inkluderar svart och militärgrön. Emellertid är dess antikorrosionsprestanda genomsnittlig, och dess antikorrosionsprestanda är den lägsta bland zinkpläteringsskikt (beläggning). I allmänhet utförs det neutrala saltspray -testet av galvaniserat stål inom 72 timmar, och speciella tätningsmedel används också för att säkerställa att det neutrala saltspray -testet varar i mer än 200 timmar. Priset är dock dyrt, vilket är 5-8 gånger det för vanligt galvaniserat stål.
Processen för elektrogalvanisering är benägen att väte -brytning, så bultar över klass 10.9 behandlas i allmänhet inte med galvanisering. Även om väte kan avlägsnas med en ugn efter plätering, kommer passiveringsfilmen att skadas vid temperaturer över 60 ℃, så väteavlägsnande måste utföras efter elektroplätering och före passivering. Detta har dålig driftskostnad och höga bearbetningskostnader. I verkligheten avlägsnar allmänna produktionsanläggningar inte aktivt väte såvida de inte har krävt av specifika kunder.
Konsistensen mellan vridmoment och fördragningskraft hos galvaniserade fästelement är dålig och instabil, och de används i allmänhet inte för att ansluta viktiga delar. För att förbättra konsistensen av vridmomentförstörning kan metoden för beläggning av smörjande ämnen efter plätering också användas för att förbättra och förbättra konsistensen av vridmomentförstörning.
2. Fosfating
En grundprincip är att fosfatering är relativt billigare än galvaniserande, men dess korrosionsmotstånd är värre än galvaniserande. Efter fosfatering bör olja appliceras och dess korrosionsbeständighet är nära besläktad med prestandan för den applicerade oljan. Till exempel, efter fosfatering, applicera en allmän anti-rostolja och genomföra ett neutralt saltspray-test i endast 10-20 timmar. Att applicera högkvalitativ anti-rostolja kan ta upp till 72-96 timmar. Men priset är 2-3 gånger det för allmän fosfaterande olja.
Det finns två vanligt använda typer av fosfatering för fästelement, zinkbaserad fosfatering och manganbaserad fosfating. Zinkbaserad fosfating har bättre smörjprestanda än manganbaserad fosfating, och manganbaserad fosfating har bättre korrosionsbeständighet och slitmotstånd än zinkplätering. Det kan användas vid temperaturer från 225 till 400 grader Fahrenheit (107-204 ℃). Speciellt för anslutningen av några viktiga komponenter. Såsom anslutningsstångbultar och muttrar på motorn, cylinderhuvudet, huvudlager, svänghjulsbultar, hjulbultar och muttrar etc.
Bultar med hög hållfasthet använder fosfating, vilket också kan undvika väte -brittlementproblem. Därför använder bultar över klass 10.9 i industriområdet i allmänhet fosfaterande ytbehandling.
3. Oxidation (svärmning)
Blackening+Oiling är en populär beläggning för industriella fästelement eftersom det är den billigaste och ser bra ut innan bränsleförbrukningen. På grund av sin svärtning har den nästan ingen rostförebyggande förmåga, så det kommer att rostas snabbt utan olja. Även i närvaro av olja kan saltspruttestet bara pågå i 3-5 timmar.
4. Elektropläteringspartition
Kadmiumplätering har utmärkt korrosionsbeständighet, särskilt i marina atmosfäriska miljöer, jämfört med andra ytbehandlingar. Avfallsvätskebehandlingskostnaden i processen för elektroplätering av kadmium är hög och priset är cirka 15-20 gånger det för elektroplätering av zink. Så det används inte i allmänna branscher, bara för specifika miljöer. Fästelement som används för oljeborrplattformar och HNA -flygplan.
5. Kromplätering
Krombeläggningen är mycket stabil i atmosfären, inte lätt att ändra färg och förlora lyster, och har hög hårdhet och god slitmotstånd. Användningen av kromplätering på fästelement används vanligtvis för dekorativa ändamål. Det används sällan inom industriella fält med höga korrosionsbeständighetskrav, eftersom goda krompläterade fästelement är lika dyra som rostfritt stål. Först när rostfritt stålstyrka är otillräcklig används krompläterade fästelement istället.
För att förhindra korrosion bör koppar och nickel först pläteras före kromplätering. Krombeläggningen tål höga temperaturer på 1200 grader Fahrenheit (650 ℃). Men det finns också ett problem med väte -brytning, liknande elektrogalvanisering.
6. Nickelplätering
Huvudsakligen används i områden som kräver både antikorrosion och god konduktivitet. Till exempel de utgående terminalerna för fordonsbatterier.
7. Hot-dip galvanizing
Hot Dip Galvanizing är en termisk diffusionsbeläggning av zink uppvärmd till en vätska. Beläggningstjockleken är mellan 15 och 100 μm. Och det är inte lätt att kontrollera, men har god korrosionsmotstånd och används ofta inom teknik. Under den heta doppet galvaniseringsprocessen finns det allvarlig förorening, inklusive zinkavfall och zinkånga.
På grund av den tjocka beläggningen har det orsakat svårigheter att skruva in interna och externa trådar i fästelement. På grund av temperaturen i den härliga dip-galvaniseringsbearbetningen kan den inte användas för fästelement över klass 10.9 (340 ~ 500 ℃).
8. Zinkinfiltration
Zinkinfiltration är en fast metallurgisk termisk diffusionsbeläggning av zinkpulver. Dess enhetlighet är bra och ett enhetligt skikt kan erhållas i både trådar och blinda hål. Pläteringstjockleken är 10-110 μm. Och felet kan styras vid 10%. Dess bindningsstyrka och antikorrosionsprestanda med underlaget är de bästa i zinkbeläggningar (såsom elektrogalvaniserande, varm-dip galvanizing och dacromet). Dess bearbetningsprocess är föroreningsfri och den mest miljövänliga.
9. Dacromet
Det finns inget problem med vätebrett, och vridmomentets förbelastningskonsistensprestanda är mycket bra. Utan att överväga krom- och miljöfrågor är Dacromet faktiskt det mest lämpliga för höghållfastelement med höga korrosionskrav.
Posttid: maj-19-2023
