Valet av ytbehandling är ett problem som varje konstruktör står inför. Det finns många typer av ytbehandlingsalternativ tillgängliga, och en konstruktör på hög nivå bör inte bara beakta designens ekonomi och praktiska egenskaper, utan också vara uppmärksam på monteringsprocessen och till och med miljökrav. Nedan följer en kort introduktion till några vanligt förekommande beläggningar för fästelement baserade på ovanstående principer, för referens av fästelementsexperter.
1. Elektrogalvanisering
Zink är den vanligaste beläggningen för kommersiella fästelement. Priset är relativt billigt och utseendet är bra. Vanliga färger inkluderar svart och militärgrönt. Dess korrosionsskyddande prestanda är dock genomsnittlig och dess korrosionsskyddande prestanda är den lägsta bland zinkpläterings- (beläggnings-) lager. Generellt utförs neutralt saltspraytest av galvaniserat stål inom 72 timmar, och speciella tätningsmedel används också för att säkerställa att neutralt saltspraytest håller i mer än 200 timmar. Priset är dock högt, vilket är 5-8 gånger högre än för vanligt galvaniserat stål.
Elektrogalvaniseringsprocessen är benägen för väteförsprödning, så bultar över grad 10.9 behandlas i allmänhet inte med galvanisering. Även om väte kan avlägsnas med hjälp av en ugn efter plätering, kommer passiveringsfilmen att skadas vid temperaturer över 60 ℃, så väteavlägsning måste utföras efter elektroplätering och före passivering. Detta har dålig driftsäkerhet och höga bearbetningskostnader. I verkligheten avlägsnar generella produktionsanläggningar inte aktivt väte om det inte krävs av specifika kunder.
Konsistensen mellan vridmoment och förspänningskraft hos galvaniserade fästelement är dålig och instabil, och de används generellt inte för att sammanfoga viktiga delar. För att förbättra jämnheten i momentförspänningen kan metoden att belägga smörjmedel efter plätering också användas för att förbättra och förbättra jämnheten i momentförspänningen.
2. Fosfatering
En grundprincip är att fosfatering är relativt billigare än galvanisering, men dess korrosionsbeständighet är sämre än galvanisering. Efter fosfatering bör olja appliceras, och dess korrosionsbeständighet är nära relaterad till den applicerade oljans prestanda. Till exempel, efter fosfatering, applicera en allmän rostskyddsolja och utför ett neutralt saltspraytest i endast 10-20 timmar. Applicering av högkvalitativ rostskyddsolja kan ta upp till 72-96 timmar. Men priset är 2-3 gånger högre än för allmän fosfateringsolja.
Det finns två vanliga typer av fosfatering för fästelement, zinkbaserad fosfatering och manganbaserad fosfatering. Zinkbaserad fosfatering har bättre smörjprestanda än manganbaserad fosfatering, och manganbaserad fosfatering har bättre korrosionsbeständighet och slitstyrka än zinkplätering. Den kan användas vid temperaturer från 225 till 400 grader Fahrenheit (107-204 ℃). Speciellt för anslutning av vissa viktiga komponenter. Såsom vevstakbultar och muttrar på motor, cylinderhuvud, ramlager, svänghjulsbultar, hjulbultar och muttrar, etc.
Höghållfasta bultar använder fosfatering, vilket också kan undvika problem med väteförsprödning. Därför använder bultar över klass 10.9 inom industrin vanligtvis fosfateringsbehandling.
3. Oxidation (svärtning)
Svartning+oljning är en populär beläggning för industriella fästelement eftersom den är billigast och ser bra ut innan bränsleförbrukning. På grund av sin svartning har den nästan ingen rostskyddande förmåga, så den rostar snabbt utan olja. Även i närvaro av olja kan saltspraytestet bara vara i 3–5 timmar.
4. Elektropläteringspartition
Kadmiumplätering har utmärkt korrosionsbeständighet, särskilt i marina atmosfäriska miljöer, jämfört med andra ytbehandlingar. Kostnaden för behandling av spillvätska vid elektroplätering av kadmium är hög, och priset är cirka 15–20 gånger högre än för elektroplätering av zink. Därför används det inte i allmänna industrier, utan bara i specifika miljöer. Fästelement används för oljeborrplattformar och HNA-flygplan.
5. Kromplätering
Krombeläggningen är mycket stabil i atmosfären, ändrar inte färg och förlorar glans lätt, och har hög hårdhet och god slitstyrka. Användning av kromplätering på fästelement används vanligtvis för dekorativa ändamål. Det används sällan inom industriella områden med höga krav på korrosionsbeständighet, eftersom bra förkromade fästelement är lika dyra som rostfritt stål. Endast när rostfritt ståls hållfasthet är otillräcklig används förkromade fästelement istället.
För att förhindra korrosion bör koppar och nickel först pläteras innan kromplätering. Krombeläggningen tål höga temperaturer på 650 grader Celsius. Men det finns också ett problem med väteförsprödning, liknande elektrogalvanisering.
6. Nickelplätering
Används främst i områden som kräver både korrosionsskydd och god ledningsförmåga. Till exempel utgående poler på fordonsbatterier.
7. Varmförzinkning
Varmförzinkning är en termisk diffusionsbeläggning av zink som upphettas till vätska. Beläggningstjockleken är mellan 15 och 100 μm. Och den är inte lätt att kontrollera, men har god korrosionsbeständighet och används ofta inom teknik. Under varmförzinkningsprocessen uppstår allvarliga föroreningar, inklusive zinkavfall och zinkånga.
På grund av den tjocka beläggningen har det orsakat svårigheter att skruva in invändiga och utvändiga gängor i fästelement. På grund av temperaturen vid varmförzinkningsprocessen kan det inte användas för fästelement över klass 10.9 (340~500 ℃).
8. Zinkinfiltration
Zinkinfiltration är en fast metallurgisk termisk diffusionsbeläggning av zinkpulver. Dess jämnhet är god och ett jämnt lager kan erhållas i både gängor och bottenhål. Pläteringstjockleken är 10-110 μm. Och felet kan kontrolleras till 10 %. Dess bindningsstyrka och korrosionsskyddsprestanda med substratet är de bästa bland zinkbeläggningar (såsom elektrogalvanisering, varmförzinkning och Dacromet). Dess bearbetningsprocessen är föroreningsfri och den mest miljövänliga.
9. Dacromet
Det finns inga problem med väteförsprödning, och momentförspänningen är mycket god. Utan hänsyn till krom och miljöproblem är Dacromet faktiskt det mest lämpliga materialet för höghållfasta fästelement med höga krav på korrosionsskydd.
Publiceringstid: 19 maj 2023
